机加工质量管理规定

范文1:机加工质量管理规定

质量管理规定1 操作者每班工作前必须检查机床设备各部位运行是否正常,工装、夹具、量具的精度是否符合生产工艺的标准。图纸工艺等技术文件是否有效并注意妥善保管,不得出现油污及破损、划伤、丢失等现象。整理本工位周边环境,消除影响加工过程的不良因素,保持现场整洁。

2操作者进行加工前必须仔细审阅图纸及工艺,检查转入本工序的毛胚或在制品是否符合图纸及工艺要求,并通过实际情况判断是否影响工件的后续加工及质量要求,发现问题首先向班长报告,问题没解决前本工件不得继续生产。

3每班加工的首件产品或者更换生产图纸后加工的第一个产品,加工者必须经过自检、互检确认合格后,主动交质检进行首件检验,经质检检验合格并在首件检验单上签字确认后,加工者才可继续进行后续生产。如果没有进行首件检验就将本批次工件加工并完成,经质检终检确认没有质量事故的,只取消加工者工时,不再进行额外考核。若出现质量事故的将对加工者除去取消工时外,根据质量事故影响大小进行相应的考核。

4质检员在对加工者送检的首件产品必须根据图纸工艺要求进行及时,准确的检验,并做好首件检验记录,对发现的质量事故或技术问题不能现场解决的要及时上报处理。对有质量事故的首件进行单独存放,做好相关记录,在工件上贴好标签,记录上交检日期、加工者以及不合格原因。并将不合格原因告诉加工者,让其返回岗位调整后进行第二件产品的加工,加工完成后继续进行首件检验。

5加工者在生产过程中必须对所加工的产品进行自检、互检,以便及早发现问题,及时纠正,粗加工(焊后需要再加工件)及半精加工(图纸没标注公差要求)要求工序自检率达到20%以上,精加工工序(加工中心,数控车床的精密加工,试验件、以及出口件的加工)必须进行100%自检。

6加工者、质检、库管员、外协等人员在加工、搬运、周转、检验过程中必须轻拿轻放、摆放整齐,严禁出现碰伤和划伤。质检员对摆放混乱的交检产品有权拒绝检验,责令加工者摆放整齐后再进行检验,并做好相关记录。对图纸要求的倒角,去毛刺概念要分清楚,特殊工序处理经车间和质检同意后可以转入下道工序进行后续加工。

7质检人员在加工者生产过程中要进行巡检抽查,发现问题后要及时协助操作者查找原因,并解决问题,问题未解决前不得进行后续生产。如果现场出现解决不了的技术性问题要及时上报,并做好相关记录。

8加工者在加工完本工序后必须进行自检,将合格品,超差品分开,(超差品标注好超差尺寸,并注明超差原因以及后续改正措施,)将工件摆放整齐,与干净清晰的图纸一起交质检处。质检员要第一时间对工件进行检验,质检员需对有质量异议的工件上报评审处理,若确认本批次工件为超差品或废品,则质检部直接根据公司质量处罚条例开具处罚单,经质检部副经理,操作者签字后生效,并将处理结果及时通知车间,以便车间进行生产安排和后续补件。

9质检员对批次产品进行检验时,先对20%的产品进行抽检,若发现不合格品混杂其中,质检员需将剩余产品进行100%检验,若没有检出不合格品则认为本批全部合格,可以进行后续周转。

10质检员在检验过程中检验出的不合格品,要及时以书面形式通知各班组生产负责人,并注明不合格原因,做好不合格品检验记录。班组生产负责人应立即进行后续的返修工作。返修完成后进行自检及互检,确认合格后交检验员进行检验。

11质检员对检验完的产品必须进行分类摆放,返修品没有返修合格不得转入下道工序,废品做好标记后转入废品处理区,并做好相关记录。

12质检人员必须保证所用量具仪表的精度,不得借予加工者使用,非质检人员未经允许任何人禁止动用质检的量具仪表等检验工具。

13操作者对使用完毕的工装夹具必须清理干净放入指定的地点并做好防锈处理,发现工装夹具磨损或损坏要及时通知车间技术员刘明明进行维修和更换。

14加工者对所用量具仪表必须精心保管,合理使用,并按照质检部的要求定期进行校准、维修,以确保量具精度,发现量具磨损和损坏应及时送交质检部门进行校准、修复。15质检部负责每月对本部门质检员的工作情况进行汇总整理并上报。

16质检部每月对车间全部加工者的产品质量信息,进行整理制表并在质量宣传信息看板上公布。车间生产负责人要从中总结出质量管理难点,制定出有效的后续预防措施。

范文2:机加工工段质量管理制度

机加工工段质量管理制度

机加工工段质量管理体系图

金工段长

副工段长

质检员技术员

金工一班金工二班

工一班一组

金工一班二组金工一班三组1 金工二班一组金工二班二组金工二班三组1.机加工工段质量目标

根据分厂《质量管理体系文件》,并结合工段的实际情况,制定工段内部质量目标。

1.1非标加工件的质量合格率达99%;综合加工成品率98%1.2工段加工件重、特大质量事故为0;

1.3正常情况下各加工件生产计划的完成率≥90%。

1.4凡本工段生产的(加工的)产品应满足用户使用要求,且性能与同类产品相当。

2.机构设置

工段设置专职质检员一名,负责对班组加工完成并进行班组检验后的产品进行再次质量检验,并指挥成品堆放,发货。

工段质量控制形成操作者自检、班组检验、质检员检验的质量检验模式。

3.机加工工段质量管理办法

3.1工段所有人员必须树立“质量第一”的思想,敬业爱岗、严格按工艺技术和作业指导书操作,对本工序(工艺)的质量负责。

3.2对上工序(工艺)流入的质量问题,发现并及时报告、处理、配合质量监管人员,保证生产过程受控制,并按规定要求作好有关技术参数的记录。

3.3加强对设备的巡检和维护,保证设备的良好技术状态。3.4认真学习业务,积极参加培训、考核和技术研讨小组活动,不断提高操作技能。

3.5工段各班组必须严格按《装备管理体系文件》、《设备管理实施细则》、《作业指导书》及相关设备管理规定用好、管好设备,做好保证产品质量的基础工作。

23.6工段每周五进行安全文明巡检工作,并做出相应的巡检纪要或通报。

3.7班组、质检员必须真实、准确填写质量检验记录表,并认真做好存档工作,凡经核实弄虚作假者或不按要求填写记录表的,将给予班组或质检员20元/次的罚款。

3.8对相关的测量、检测设备必须按规定进行检测,确保测量设备的精度,未按时送检的将按分厂相关规定进行处罚;

4、质量管理职责4.1工段长质量职责

4.1.1树立“质量第一”的思想,以降低生产成本,提高产值为目的,组织、督促和考核班组长的产品质量管理活动。

4.1.2组织员工学习相关质量知识,贯彻执行公司质量方针、目标和相关质量控制程序文件、作业指导书,不断提高员工产品质量意识。

4.1.3加强生产过程控制的监督工作,作好生产、质量记录,确保生产规范化运行和产品质量稳定提高。

4.2、检验员质量职责

4.2.1严格遵守公司、分厂、工段的各项规章制度。服从上级安排,努力工作,积极参加分厂、工段、班组的学习,全面提高自身素质。

4.2.2每天对班组加工完成并进行班组检验后的产品进行再次质量检验,并指挥成品堆放,发货。

4.2.3负责做好产品质量的相关记录,如实填写并按相关规定上报。

4.2.4负责对检查出的不合格品进行控制、分析、上报和跟踪检

3查、落实纠正并提出整改意见。

4.2.5参与工段每周五的巡检及工段生产例会。4.2.6参与班组每月组织的安全、技能培训工作。4.2.7质检员有权对任何产品质量事故进行考核。4.2.8完成分厂、工段安排的其他工作。4.3班长质量职责

4.3.1带领员工认真学习有关产品质量知识和相关质量控制程序文件、作业指导书和专业技能技术,不断提高员工产品质量意识和操作技能水平。

4.3.2树立“质量第一”思想,以降低生产成本、保产增产为目标。在确保公司各单位急需加工件的前提下,以增加产值效益为中心,组织好班组内部生产工作。

4.3.3严格执行设备安全操作规程和工艺操作规程,加强过程控制,保证产品质量符合行业标准要求。

4.3.4坚持搞好本班组的工序管理工作,使工序质量处于受控状态;对工作失误出现的质量事故,要及时参与质量分析讨论,找出出现质量问题的原因,协助制定纠正和预防措施,防止重复质量事故的发生。

4.4生产一线操作人员质量职责

4.4.1树立“质量第一”的思想,敬业爱岗、严格按工艺技术文件和作业指导书操作,对本工序(工艺)的质量负责。

4.4.2对上工序(工艺)流入的质量问题,发现并及时报告、处理、配合质量监管人员,保证生产过程受控制,并按规定要求作好有关技术参数的记录。

4.4.3加强对设备的巡检和维护,保证设备始终处于良好技术状态。

44.4.4认真学习业务知识,积极参加培训,参与技术研讨小组活动,不断提高操作技能。

4.4.5负责做好现场环境卫生,保证安全文明生产。5 机加工工艺规程

5.1接到工件图纸后,如果图纸有疑问或有明显错误时,或者因材料短缺需采用代用材料进行加工时,需征求客户意见并修改图纸后才可进行下一步工序。

5.2由于设备原因,工件某部位无法加工,或加工后无法达到图纸要求的,必须征得用户同意后,才可启动工件加工程序。

5.3根据工件图纸要求,组织毛坯下料,按有关标准预留加工量。5.4根据工件图纸要求,确定该工件的加工工序,确定加工机床和加工部位的先后顺序。

5.5机床操作工按工序进行顺序加工。

5.6工件加工完进行去毛刺、清渣、等后续工作。

5.7经分厂质量检验小组成员验收合格后,方可发货给用户。6.工段质量控制

6.1产品质量控制基本过程

下料----生产过程各道工序质量控制----产品出库检验↓

↓↓下料员全体员工、工段质检员分厂质检员6.2牢固树立“质量第一”的理念,切实提升工段质量意识,确保产品质量。

6.3加大员工技能培训力度,每月组织不少于一次技能培训,并把培训与实际工作相结合,提高员工技能水平,从而促进产品质量的稳步提升。

56.4班组每周三组织专题培训,针对本周质量及技能出现的突出问题进行专一深入培训,做到培训一次,解决一个问题,得到一次提高,从而逐步提高班组的整体技能水平。

6.5每季度组织一次技能竞赛,逐步形成比、学、赶、超的良好氛围。

6.6建立严格的质量检验体制。形成操作者自检、班组检验、质检员检验的质量检验模式,把质量问题消除在萌芽状态。

6.7质检员做好量具的定期校验工作,并作好相关记录。6.8严格按图纸加工制作:

6.8.1图纸是工件加工的基本依据,工件加工制作前必须先审清图纸,编制合理工艺。如图纸有疑问或明显错误时,要先找用户或工段负责人核实后,再行加工制作。

6.8.2图纸对工件用料所做要求,不允许私自更改(代替),如因材料短缺,需用代用材料的,先报告工段,由工段征求用户意见后经用户同意并在图纸上签字后方可代用。

6.8.3由于加工条件限制,造成工件某部位无法加工或加工后达不到图纸要求而需改动图纸的,必须先征求用户意见,经用户在图纸上作修改并签字后方可加工。

6.8.4对无图纸的工件进行加工或修补时,必须书面记录用户的加工要求,并请用户签字后方可按要求加工或修补。

6.8.5铸造件清砂后,铸造班必须初检合格后,方可送金加工进行加工,若金加工加工完后,发现有质量缺陷的,应及时向工段反映,不准把有缺陷的工件交用户使用。

66.8.6工件加工完后,图纸应交回工段质检员处,质检员必须按图纸认真检查,确定无质量问题后,图纸上交分厂生产设备科。

6.8.7质检员作好不合格品和废品记录,作为考核依据。6.8.8对不合格品采取补救措施,能修复的尽可能修复使用,不能修复的作为废品处理。

7.质量事故处理

7.1发生质量事故后,立即召开质量事故分析会,找出事故发生原因,提出改进措施,按“四不放过”原则进行处理,责任班组认真填报质量事故报告交工段存档,并由工段督促改进措施的落实情况。

7.2各班发生质量事故,根据其事故大小,按以下条款予以处罚。

7.2.1质量事故损失在500元以下的,对责任班组处以20元罚款。

7.2.2质量事故损失在500~1000元以下的,对责任班组处以50元罚款。

7.2.3质量事故损失在1000~3000元以下的,对责任班组处以100元罚款。

7.2.4质量事故损失在3000元以上的,报分厂按公司有关规定处理。

7.2.5班组全年无质量事故,全年产品合格率达标,质量管理优秀的,年底给予适当奖励。

机加工工段2014年4月25日

7

范文3:机械加工质量管理办法

机加部质量控制措施编号:TQM-B-JX-113 V1.01.0目的

输出给下序满足客户需求的模具,帮助部门内部提升加工质量。2.0范围

内板机加部粗加工段、精加工一段。3.0措施3.1工艺纪律

所有数控操作者要按照《113-数控操作者工艺纪律》进行加工

3.2检验制度

在生产过程中要执行自检、互检、专检

数控机床操作者加工完成后进行自检,班组长委派互检,并进行专检。

3.3现场问题宣讲:

班组长有责任对本组内发生的任何质量问题进行宣讲。质量问题发生后,班组长应在最多两个工作日内召集本组所有成员进行现场宣讲,由班组长进行总结,避免今后再出现此类问题。3.4质量报告填写:

当发生加工失误、加工面不满足要求《2D加工标准》、刀具损坏等质量事故时,必须填写《304-质量事故报告书》,若涉及机床设备维修还需要填写《设备事故报告书》,若涉及刀具损坏,需要填写《刀具损坏报告》,以上三类报告书经组长审核后,发送给段长进行二次审核和存档。3.5质量报告制度:

每周机加部将发生的质量问题汇总《机加工质量问题统计分析表》后张贴,每月以月报的形式汇总质量问题,对共性问题段长负责质量分析并提出解决方案,加以改进。4.0试运行:

通过半年试运行此控制措施,监控机加工质量是否有所提高,广泛听取群众意见,在此基础上改进改善,争取做到2D加工只装不配。

此文件从即日(201210)起开始执行

编制:黄崇一12/08/08审核:王永科12/08/10批准:张义生12/08/15

共1 页