产品质量管理制度定义

范文1:产品质量管理制度

生产过程质量管理制度一、目的

确保生产过程质量稳定,并求质量改善,提高生产效率,降低成本、损耗,对生产和服务程序进行有效控制,满足客户的要求和期望。二、适用范围

适用于产品从未加工到加工成成品之间过程的控制、产品损耗的防护等。三、职责

1、技术部负责工艺文件及操作规程的制定。

2、生产部负责按生产任务单组织生产并实施生产过程的控制。3、生产部负责生产设施的维护保养及检修(肉机、冻库等)。

4、品管负责对产品质量,包装及标示等检验、验收、放行、交货等的监控。5、销售部负责产品交货和服务过程的控制。四、程序

1、获得规定产品特性的信息和文件

1.1技术部负责产品工艺文件及操作规程的制定,主管批准后发放到生产部和品管处。1.2生产部根据批准的生产计划,进行生产。2、生产过程控制

2.1生产部根据相关的产品工艺文件及操作规程进行生产加工,确保产品质量。2.2关键技术的操作人员进行培训,考核合格后上岗。

2.3对生产运作实施监视。生产中要认真做好自检、互检、专检(品管),并做好相应记录。

2.4品管对生产过程实施监督检查。

2.5使用合适的生产服务设备,确保产品卫生安全。

产品质量检验一、检验管理制度(一)、产品进入公司的检验(查检疫票确保产品合格)

1、凡进入公司的产品,在入公司前必须由品管进行抽样检验,填写检验记录,合格后方可办理进入。

2、品管在抽样时,要注意具有代表性,并要注明产品的品名、数量等,并做好原始记录工作。

3、品管在检验过程中,必须严格遵守有关的检验方法和操作规程进行检验,不得随意改变。

(二)、过程检验

每道工序由品管在现场进行巡检,按规定填写记录。

1、每批产品须按客户要求为标准进行检验,必须经检验合格才可出货。2、填写《检验报告单》,由品管保存。

3、品管必须严格按照规定的检验标准和方法进行检验,检验产品是否变质、变色,不得随意改变。保留所有记录,归档存查。(三)出货检验

1、成品出货检验制度1.1目的

在成品出公司前,对成品进行适当的检验,以避免不合格成品出公司。2、适用范围,适用于各类成品出公司前的检验活动。2.1技术部负责确定成品的技术要求。

2.2品管负责编制产品技术标准,及成品出公司检验安排和组织落实。2.3生产部或品管员负责配合成品出公司检验活动的实施。3.管理办法

3.1成品出货检验活动的策划

3.2技术部须根据客户要求,确定成品的各项技术要求。3.3品管部根据技术部确定的成品技术要求进行检验。

3.4品管部在编制《产品技术标准》时,须规定成品出公司检验的有关内容: a.检验方式:入产前检验/出公司前检验; b.检验项目:产品质量、分割要求等 c.检验要求:根据客户对产品要求进行检验。 d.检验时机、频次:随时防止出现质量事故。

e.检验数量:根据当日产量。 f.检验方法:

4、成品出公司检验的实施

4.1在生产过程中,品管须及时配制检验指导书、检验人员、检验设备等并组织检验活动的开展。

4.2检验人员须按照《产品技术标准》规定的要求进行检验。5、出公司检验报告及反馈

5.1品管在检验过程中须将及时检验情况和检验结果记录。

5.2品管在检验过程中,发现异常或不合格情况时,须及时向品管负责人报告该不合格情况。

5.3品管部负责人及时组织有关部门和人员对不合格情况进行处理。

6、相关记录

6.1《原始检验记录》6.2《出货检验报告单》(四)不合格品

不合格品的管理制度1、目的

对不合格产品进行识别和控制,防止不合格品的非预期使用或交货。2、适用范围

适用于对整猪、半成品、成品及交货的产品发生的不合格的控制。3、职责

3.1品控部负责不合格品的识别,并跟踪不合格品的处理结果。3.2各相关部门负责人负责在各自职责范围内,对不合格品进行处置。3.3生产部负责对本生产发生的不合格品采取纠正措施。3.4其他相关部门配合控制。4、程序

4.1不合格品的分类及处理

A、严重不合格:经检验判定的批量的不合格,或造成较大经济损失的不合格;按质量管理考核实施细则执行。

B、一般不合格:个别或少量不影响整体产品质量的不合格。按质量管理考核实施细则执行。

4.2进货不合格的识别和处理

A、对品管部确认的不合格品,品管员做出“不合格品”标识,并放置于不合格品区,品管员通知生产部,生产部负责处理事宜。

B、一般不合格品需客户同意让步接收时,由主管批准后,在原不合格标签上加注“让步接收”。对重要产品,不允许让步接收。

C、生产过程中发现的不合格产品,经品管确认后,按上述条款执行。4.3不合格半成品、成品的识别和处理

A、品管能判定立即返工的少量一般不合格品,可要求生产部立即返工。返工后的产品必须重新检验。须报废产品由主管决定执行,并填写相应的处置记录。

B、品管检验判定的严重不合格,需贴上“不合格品”标签放置于不合格品区,由品管负责人在相应的检验记录上签字确认,并填写《不合格品报告》交各相关部门处置决定。4.4交货后发现的不合格品

对于已交货后发现的不合格品,应按的重大质量问题对待,应尽可能将产品召回。并由品管部组织采取相应的纠正措施,根据公司规定。销售部应及时与顾客协商,满足顾客的正当要求。

(五)不合格品召回制度

1、目的

当生产部生产的产品对客户产生的危害发生时,引用本《产品召回管理程序》,尽早回收,以减轻或杜绝对社会、客户、公众的不满,维护公司形象,减少公司损失,特制订本程序。

2、适用于适用范围:本公司产品的回收控制。3、职责:

3.1总经理为本程序的最高决策者,指定品管负责本工作,并指定对外发言人,负责提供资源支持。

3.2质量安全负责人(生产部负责人、品管)

A、收集客户回馈来的有关产品质量、安全问题和顾客投诉,如实记录每一细节,包括销售部的回应;

B、保证生产部主管在产品回收上能了解事件的最新动态,决定如何回应消费者,确保销售部对每一询问的回应都是有根据的;

C、与客户一起进行任一涉及回收的讨论,保持记录,包括已确定的决议和还在讨论中的决议;

D、有权召集任一人员提供回收程序中任一方面的优先协助,包括质疑产品和生产过程情况。

3.3销售部门负责提供销售信息,确定不合格产品的回收方案处于销售部的控制之下。

3.4品管负责发现问题,对产品进行检验和分析,提供解决问题的建议。

3.5生产部负责人、销售负责人与客户保持联系,做好沟通,同时与卫生部门及卫生防疫部门、技术部门协作。及时与法律部门沟通,以确保决议与行为的合法性。4、产品回收步骤:4.1发现问题

A、各部门在销售前发现的问题,立即停止销售产品,隔离存放,并对该产品进行检验。

B、顾客发现的问题,由销售负责人了解并记录问题发现的具体情况,及时向生产负责人报告,保持与顾客的持续联系。

4.2投诉评估:

投诉汇总报告由发现问题的品管部门如实整理书面材料,品管如果发现产品有可能危害人体健康,则应立即采取以下措施:

A、销售部及生产部调查研究以确定存在危害因素,必要时要相关卫生部门来协助; B、立即通报品管负责人、总经理;

C、品管负责追溯产品的所有标签。立即停止销售;

D、品管部、销售部联合收集并反复研究有关质疑产品,生产前后的产品与质量记录。4.3回收的开始:

一旦确认问题产品具有危害性和质量问题而且已进入销售,立即启动回收程序,销售部立即通报生产负责人,对已出货产品进行调查。同时,指示各部门人员在回收工作中的职责和权限。生产部应立即停止出货,对未出货产品进行贮存隔离工作。负责采购的人员和质检人员与经理确认问题的发生点。确认方式主要有:

A、如与供应商有关,经理、品管部、生产部与供应商一道找出根源。必要时,提供详细

的问题产品资料,以免造成危害。

B、如发生在产品生产环节,按质量管理考核实施细则执行。

(六)退货品管理制度1、目的

为保护消费者合法权益,特制订本程序。2、适用范围:本公司所有产品。3、措施

A、退回的产品由品管重新检验并做记录。 B、检验合格按合格品处理。 C、检验不合格按不合格品处理。 D、检验不合格但可以加工交生产部加工处理。 E、加工产品由品管检验合格才能出货并做记录。4、做好相关记录 a、《退货处理记录》

范文2:产品质量管理制度

秦乐花炮销售公司产品质量管理制度1.目的

为保证本公司质量管理工作的顺利开展,并能及时发现问题,迅速处理,以确保及提高产品质量,减少安全事故发生,使之符合管理及市场的需要,特制订本制度。2.适用范围

本制度适用于本公司经营烟花爆竹产品的质量管理。3.主要依据

《中华人民共和国产品质量法》(主席令第33号)、《关于进一步加强烟花爆竹安全监督管理工作的一件》(国办发2010【53】号《陕西省安全生产条例》已于2005年9月29日经陕西省第十届人民代表大会常务委员会第二十一次会议通过,《烟花爆竹安全与质量》(GB10631-2004)。4.产品质量检测检验管理机构1.成员组成组长:权一林副组长:史亚仓组员:闫洲、李宁2.主要职责

一、组长工作职责:

1.负责在企业内部建立质量检测机构,对公司经营的烟花爆竹产品质量负全面质量责任。

2.负责产品质量检测检验的全面工作,发现问题及时向上级有关领导和部门报告。

二、质检组成员工作职责:负责在经营全过程中对公司经营的烟花爆竹的产品质量监督检查。

三、购销人员工作职责:负责采购合格的定点生产厂家的烟花爆竹产品。

四、保管员工作职责:产品入库前保管员必须对每一个入库产品进行抽查验收,并留存验收记录。5.管理要求

5.1产品质量要求:购进的烟花爆竹产品应符合《烟花爆竹安全与质量》(GB10631-2004)规范规定的质量要求。5.2进货、检查、验收管理要求:

一、公司在经营过程中不准采购和销售非法厂家的烟花爆竹产品。

二、采购商品时,应与生产企业签订规范的购销合同,并将安全生产许可证复印件作为购销合同的附件;并要求产品生产企业提供产品合格证及检验报告。

三、产品进入仓库时,仓库保管员必须凭送货单、检验合格单办理入库手续,杜绝只见发票不见实物或边办理入库边办理出库的现象。

四、入库时,仓库管理员必须查点产品的数量、规格型号、合格证件等项目,如发现数量、质量、单据等不齐全时,不

得办理入库手续。

五、烟花爆竹产品必须购买有安全生产许可证企业生产的产品,因此,入库时必须核实产品生产厂家的安全生产许可证。

六、保管员在烟花爆竹产品入库前均按合同和国家质量标准,对每一个入库产品进行抽查检验,验收内容包括内外标志、规格、包装、外观、部件、引火线、燃放性能及其他。并做好烟花爆竹产品抽查检验记录。如发现产品与合同规定或标准不符的应及时查明原因,该退换的应及时通知供货方退换或销毁,过期的、质量不合格的产品严禁入库。七、必须核实抽检产品的内外包装、标志、标识是否符合烟花爆竹安全与质量( CJB10631-2004)的要求。

八、必须核实入库产品的危险等级是否高于库房的危险等级。

九、检查是否是国家禁止生产的含氯酸钾产品、“三无”产品、劣质产品等,保证商品质量。

十、烟花爆竹入库应详细登记入账,做到账实相符。十一、省烟花爆竹质检站或其他质量检验机构对公司经营的烟花爆竹产品质量进行抽查检验时,企业相关人员应协助配合,不得阻扰。5.3产品储存管理要求:

一、按照烟花爆竹储存管理的要求储存烟花爆竹,保证烟

花爆竹产品的质量。

二、烟花爆竹产品从制造日期起,在正常条件下运输、贮存,保持期三年。产品出库做到先进先出的原则,过期产品不准出库,禁止销售过期产品。5.4不合格产品处置和跟踪:

一、严格按照GB10632《烟花爆竹计数抽样检查规则》验收,凡不符合规则的,均为不合格产品。

二、公司售出的所有产品,要在销售网点设置信息反馈,跟踪调查专业人员,如发现产品质量出现问题,立即上报公司负责人处理。

三、公司接到有关产品质量问题报告时,应立即停止销售,并组织核实。

四、对不合格产品,需运回厂家的,应按有关规定组织运送;不合格产品运回厂家后,厂家要出据运达证明;如需就地销毁的,应在有关部门的监督在统一销毁,必须详细记录时间、地点、数量、实施销毁人员几人,检查核实人员等。

五、严禁销售或降价处理不合格产品。5.6对烟花爆竹质量事故的处理:因销售的烟花爆竹产品质量造成经营户、消费者损失和人身、财产损害,由公司协助生产厂家进行处理,保护经营户、消费者合法权益。

6.奖惩制度6.1奖励:

本制度所涉及的相关部门及人员.在执行本制度过程中认真履职的.经本公司安全经营领导小组研究后,酌情奖励。6.2处罚

有下列行为之一的,经本公司安全经营领导小组研究后,对相关责任人酌情处罚现金10100元。

一、业务员采购产品把关不严格,购入了非法产品的;二、保管员检查产品不仔细,让问题产品入库的;三、产品胡乱堆放,不符合烟花爆竹储存管理要求的;四、产品没有做到先进先出原则导致出现过期产品的;五、让过期产品出库的;7.相关记录

7.1烟花爆竹产品入库抽查检验记录表8.本制度于2013年8月1日修订。

范文3:产品质量管理制度

产品质量管理制度一、产品质量是开拓市场和发展企业的根本,全体员工必须牢固树立质量观念,以实际行动做好本岗位的产品质量管理工作。二、严格遵守原料不合格不投产,半成品不合格不转下道工序,产品不合格决不出厂的“三不”规定,确保产品质量的稳定和提高。

三、各生产工序必须严格遵照工艺技术要求及作业指导操作,并及时履行生产过程中各种质量管理跟踪卡记录。

四、严格执行每批次产品质量检验,测试的规定,并将结果记录及时反馈领导,及时督查和纠正存在的质量问题

五、严格执行定期产品质量检查制度,及时召开产品质量研讨会,加强产品质量全方位管理。

六、认真做好新员工上岗前的学习培训工作,加强新员工岗位质量巡检指导力度,确保产品质量符合要求。

七、生产中出现的质量问题,必须组织有关人员,现场调查分析原因,及时采取整改纠正措施。

范文4:产品质量管理制度

表号:江苏千力物流装备科技有限公司制度

生效日期:

质量管理制度

目录一.质量方针二.质量目标三.质量细则四.质量考核

生效日期制订部门

年月日

制度编号本制度维护责任岗位

QL-JS-15001

起草人审定人

审核人批准人

江苏千力物流装备科技有限公司

质量管理制度一、质量方针

以质量求生存,以信誉求发展。生产体质产品,满足用户需要,铸就GP品牌。二、质量目标

1.认真贯彻执行国家及行业标准和工厂作业指导书。

2.为用户提供优质服务,使用户满意度达到85%以上,产品出厂合格率100%。3.建立和实施有效的企业质量管理体系。三、质量细则

1.生产操作工人必须严格按工艺、按图纸、按标准进行操作。不明白的地方要问清楚搞明白方可进行生产。不按工艺、图纸和标准要求自行操作的,由此造成的后果一律由操作者负责。严格做好自检、互检、首检工作。

2.不生产不合格品、不合格品不转工序、不接收不合格品。即自己不生产不合格的产品,不接收前道工序流转下来的不合格品,不把不合格品转入下道工序。前道流转下来的产品后道有检查把关的责任,如不检查所造成的工时延误等损失由下道工序接收人和上道工序责任人按二八分成共同承担。

3.保证产品的可追溯性。凡是产品生产过程中有要做标记、记录、登记要求的工序,生产者必须严格按照要求做好标记和记录,不得遗忘或缺失、填错。一经发现存在问题,每次扣罚50元。

4.工作前后检查本道工序工装夹具和量具的精度是否符合标准要求。杜绝由于工装夹具和量具精度缺失所造成的废品和返工现象。由此所造成的产品报废和返工由操作者自行负责赔偿。发现工装夹具和量具精度缺失应及时上报。5.检验专职人员和车间管理人员不定期对各道工序进行抽检,发现质量问题督促操作者及时改正。发现质量问题应及时上报给技术、质量部和分管领导。6.质量部要做到预防为主,把好质量关,严格按照首检、巡检、完工检要求操作,专职检验人员还要当好三员,做好三帮,“三员”即是质量检查员又是质量宣传

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员,技术辅导员,“三帮”帮助员工找出并分析不良产品产生的原因,帮助员工增强质量第一思想,帮助解决质量问题,提出整改意见。

7.对于生产过程中随时出现的不良品(返修品、废品、让步接收品)检验要及时做好标记,同时监督生产隔离存放。

7.1返修品经修复并经检查合格后,允许转到下道工序加工。7.2废品由检验做上标识,监督生产把废品转入废品区。7.3让步接收品,检查员加盖标识,生产按技术质量部意见办理。

8.操作者在生产过程中应多思考,多琢磨。对于提出的合理化建议能使工艺水平提高、产品成本降低、产品质量得到巩固和提高的员工,经公司研究上报总经理给予全公司通报表扬和物质奖励。所有操作者都要努力争做质量信得过个人。四、质量考核

1.外协外购:配套件、原材料的质量问题由采购部门负责,未经检验不得办理入库手续,违反一次处罚仓管50元。经检验的不合格品由采购部门负责联系供应商返修退换,如因质量问题产生误工,将由公司直接对采购部和外协负责人员进行考核,考核原则为:采购人员联系不及时造成生产进度影响,耽误一天罚款100-500元;由于供应商的质量问题原因每耽误生产一天罚款100-500元;造成厂内返工还要索赔材料工时费用;造成交货延迟或售后质量责任事故,供应商承担全部责任。2.下料工序:下料人员必须严格按照工艺要求进行原材料的下料工作,如因个人的操作失误产生不合格品将以原材料两倍价格对下料人员进行处罚。每批次首件应自检,然后上报检验员检验,看是否符合图纸及工艺要求,若不符合要求应及时更正,找到原因,解决问题。若造成不符合图纸要求的批量件,下料人员及检验员每次罚款100元以上。造成严重后果的,解除劳动合同。

3.铆焊工序:铆焊人员必须严格按照工艺和图纸要求进行划线、折弯、压型、拼装、焊接、清渣、矫正等工作,每次自检拼装、对焊的工装及器具。如果没有自检也没有报送专检而产生不合格品并转入下序,将对责任人每次处罚100元以上

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并负责无偿返修。造成报废的,同时承担材料和加工费。造成批量问题加重处罚,影响严重的同时解除合同。

4.机加工序:机械加工人员,必须按照工艺、图纸技术要求进行机械加工,如因操作失误造成的不合格品,将对责任人每次处罚100元以上并负责无偿返修。造成报废的,同时承担材料和加工费。造成批量问题加重处罚,影响严重的同时解除合同。

5.总装及整机检查工序:总装人员必须按照设计要求和工艺进行组装,每台产品都必须进行调试、检验合格后方可入库,如售出后产生由于责任心不够和操作技能导致的质量问题,对责任人每次处罚100元以上,同时承担部分损失,造成严重后果的解除劳动合同。

6.喷涂工序:喷涂人员喷涂前必须将工件清理干净,该打腻子的部位必须等腻子干燥后打磨平整后再进行喷涂,喷涂后不得有流挂和鼓包、气孔等现象,漆膜厚度必须达标且保证无明显色差,附着力符合标准,如不符合要求将对责任人每次处罚100元以上并负责无偿返修。造成批量问题加重处罚,影响严重的同时解除合同。

7.仓库管理:库管员必须做到账务卡一致,必须做好物资的收、发及储存管理维护工作,不得误发和错发物资,凡是发现误发和错发物资,每发现一次给予发放人员50元的经济处罚。造成物资呆滞或损坏,按照零部件价值考核。造成严重后果的解除合同。

8.检验人员:检验人员必须坚持对自制件进行首检、巡检和完工检并作好记录和标记;对外购外协件及原材料按照抽检原则进行检验,10件以内全检,100件以内的要求检查10件,100件以上的抽检来料数量的10%,合格率在90%以上可以办理入库,不合格品单独处理,合格率达不到90%,则不能办理入库,同时把信息反馈到采购部办理退货;如果是生产急需物资则要挑出合格品满足生产需要,其余通知采购办理退货。新产品和工装要全数全项检验。不得有漏检和误检现象发生,每

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发现一次漏检和误检给予检验人员50元的经济处罚;如果出现批量不合格品转入下序,给予检验人员100元以上处罚,影响严重的解除合同。

9.技术及样机试制:新开发的产品在样机试制时发现设计、工艺、制造错误不予考核,新产品原则上经过样机试制和两次小批量试制后定型。在第一次小批试制时错误项次不能多于5项,由生产和质检发现后反馈,质量部按技术和生产分开统计,每超一项罚款50元,第二次小批试制错误不允许超过2项,每超一项罚款100元,方案出现严重失误罚款500元。责任承担:产品工程师承担50%,设计者承担30%,技术主管承担20%,如果方案出现重大错误,罚款1000元。分管技术副总承担20%,技术主管承担30%,产品工程师承担50%,问题项次按反馈顺序排列。

五.质量奖励

1.能够为公司献策献力,对生产技术、加工质量、生产效率、管理制度或质量体系运作等方面提出合理化建设性意见,并被采纳产生经济效益者;2.节约物料或废料利用,在成本控制方面做出突出贡献者;

有以上贡献者每项按贡献大小奖励20-1000元。由公司领导批准后执行。注:此制度从下发之日起实施

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范文5:产品质量管理制度

产品质量管理制度

一、正确理解和掌握本岗位的各项质量目标和质量要求,并在质量偏离要求时采取相应措施。

二、严格遵守工艺纪律,做到“三按”(即按操作规程,按工艺规定,按图样要求进行生产)生产,确保产品质量符合要求。三、做好原材料,在制品和成品等物料的清点和保管,防止缺损和混淆。

四、做好“三自”和“一控”,即“三自”(自我检验、自己区分合格与不合格、自做标识),“一控”(控制自检正确率10%)。五、做好不合格品的管理,包括对不合格的隔离、标识、记录和报告,防止不合格品流入下道工序。

六、正确使用工装、夹具及检测量具,检测量具必须妥善保管,不得随意乱放,使其保持良好的状态。

七、生产工人对其生产的零件必须实行首检制,做到自检合格后交专检检查合格后方能生产。严禁上道工序不合格产品流入下道工序,凡不合格品流入下道工序的。

八、各工序加工时必须轻拿轻放,禁止摔打工件,否则发现一次处罚人民币50元。

九、工序流转所用的流转卡必须随工件一起流转,生产现场所用的标识卡不得随意涂改和丢失,用过后标识卡要及时销毁不得重复使用。

十、凡出现批量质量事故,属人为因素造成的,给予责任人相应的经济处罚。

十一、本制度从公布之日起执行。

湖北广鸿汽车零部件厂

二○一二年三月

范文6:产品质量管理制度

产品质量管理制度第一章:总则

第一条为提高产品质量,加强工作责任心,减少质量损失,实现有效劳动和长效管理,特制订本条例:

第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。第二章:质量考核处理条例

第三条凡产品出厂前,因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的,由责任部门承担15%,1000元以上承担10~15%,其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者;凡是内外部质量损失,部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处,否则,部门主要领导人负管理责任。第四条加强让步率的控制:

1、按加工产值计算,让步率控制在2%以内,每超1%,扣200元。

第五条加强产品检验,凡具备交检条件检验员应及时检查,严禁压检、错检,漏检。如是过程检的责任扣所属部门,终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责,在业务上属检计处领导,在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理,不得私自处理。必须通知相关部门领导,否则由所在部门承担责任。

1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。

2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。3、凡零件完工后不经检查流入下道工序,则扣调度100元。

4、凡发现质量问题,不开出缺陷品通知单,一经发现,立即下岗。

5、公司过程检验中开出的缺陷品通知单,必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐,并于每周一交检计处,公司过程检验记录卡,必须每月初上交检计处,检计处输入电脑后交质管处。

6、过程检开出的缺陷品通知单,部门领导必须如数上交检计处,如不交,一经发现,扣责任部门领导500~1000元。

7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件,一经发现,给予责任人100-200元罚款。

第六条加强工序过程的质量控制:部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角,轴承烘套严禁用火焰,否则,计扣责任部门每次100元。第七条凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。第八条凡产品出公司后用户反映无出库单或漏发配件扣责任部门100-500元。

第九条部门施工人员、外勤人员无权在路线单上签字,违反规定按100元/次计扣。第十条供应、采购人员必须在公司确定承包运输方,遇有困难,需另寻其它承包运输方(含物价)必须请示公司生产部门领导批准,否则计扣责任人每次200元

1、凡是供应、采购造成回厂返修、报废,公司一律不承担任何责任(含材料、运输、工厂损失费用)责任人负责索赔。采购员对采购质量负责,凡是供应、采购物资进公司不经检计处检查,私自投入使用,一经发现扣责任者每次100元。

2、凡是供应、采购物资回公司后因质量问题影响公司生产进度和造成重大损失(含整机产品质量)扣责任人100-500元。

3、凡相关部门反映涉及供应、采购回公司物资多次发生质量问题的,质管处会同责任部门进行分析、调查,对责任人进行经济处罚。因责任心不强发生严重质量事故造成极坏影响者给予下岗处理。

第十一条凡产品(零件)在库房或生产现场因运输或保管不善而造成零件遗失、严重锈蚀、碰伤责任部门扣每次100元。

第十二条千元以上的设备等质量事故必须在24小时内通报职能部门,万元以上的重大事故必须在1小时内报职能部门、生产部门领导。凡违反此项规定的扣责任部门100-200元。第十三条凡经判定报废的零件立即放置隔离区,每周定期由责任部门送交废品库;如另作它用必须办理手续,否则扣责任部门200元。

第十四条零件投入装配前须入库,凡未入库或未办假入库手续而投入装配则扣责任部门100-200元。

第十五条质管处须对外来图纸进行方案复审,凡发生关键件报废或整体方案错误,按1条款执行。

第十六条凡第一次生产中出现的技术问题未及时纠正,重复生产时出现同样问题,则扣责任者100-500元。

第十七条凡是新品开发、试制产品对质管处及设计人员暂不考核。

第十八条售后服务人员(含部门委派人员)必须书面详细反映服务情况(产品制令、出厂日期、具体服务内容等)分析问题发生原因,分清双方责任,报检计处、质管处,否则不予报销,对服务中发生费用必须请示生产部门领导确认,对方出具回执方可。第十九条外部损失赔付:

1、凡2009年7月1日之前赔付纳入责任部门的成本考核。2、凡2009年7月1日之后赔付:≤1000元扣责任人200元

1000-5000元扣责任人400元5000-1000元扣责任人600元1000元以上扣责任人1000第二十条造成重大质量事故,责任部门领导除书面检查外,一次性罚款200-500元。第二十一条凡在一个季度内发生两起重大质量事故损失均在5000元以上的或一起10000元以上的质量事故的责任人进行离岗培训;凡玩忽职守,工作责任心不强造成重大质量损失或造成极坏影响者,一经发现给予下岗处理。

第二十二条凡受过各种质量处罚的部门领导和责任人,在处罚后的工作中利用职权刁难或有报复行为的,一经发现,立即下岗。第二十三条损失费用计算公式:

1、报废损失=材料费+全部工时×30元/小时2、让步损失=让步工时×30元/小时

3、承包运输方造成损失=正品价值或材料费+工时×30元/小时4、出厂产品损失=差旅费+天数×40元+“三包费”

第二十四条其他未作规定的参照有关条款和公司有关规定等执行。凡以前发文与本文件内容相抵触的,宣布作废,以本文件规定为准。第二十五条本规定的解释权属质管处。

范文7:产品质量管理制度

产品质量管理制度为保障公司长期稳固发展,坚持以客户为关注焦点,努力满足客户需求,提高公司信誉度,这是大地公司对所有员工的孜孜教诲。要达到或是超越客户的预想期望,我们必须围绕产品质量和售后服务质量狠抓工作,领导带头,全员参与,把目标寄予制度的建设和落实上,以保证产品从生产,检验,销售到售后服务的全程质量控制,为此,公司针对质量管理工作根据各岗位实际情况制定了以下质量管理制度。

生产过程质量管理制度确保生产过程质量稳定,并求质量改善,提高生产效率,降低成本、损耗,对生产和服务程序进行有效控制,满足客户的要求和期望。

一、岗位职责

1、技术部负责工艺文件及操作规程的制定。

2、生产部负责按生产任务单组织生产并实施生产过程的控制。3、生产部负责生产设施的维护保养及检修。

4、质检部负责对产品质量,包装及标示等检验、验收、放行、交货等的监控。

5、销售部负责产品交货和服务过程的控制。二、质量控制程序

1、获得规定产品特性的信息和加工要求

1.1技术部负责产品工艺文件及操作规程的制定,主管批准后发放到生产部和质检部。

1.2生产部根据批准的生产计划,进行生产。

2、生产过程控制

2.1生产部根据相关的产品工艺文件及操作规程进行生产加工,确保产品质量。

2.2关键技术的操作人员进行培训,考核合格后上岗。2.3对生产运作实施监视。生产中要认真做好自检、互检、专检(质检),并做好相应记录。

2.4质检对生产过程实施监督检查。

2.5使用合适的生产服务设备,确保产品卫生安全。

产品质量检验制度一、检验管理制度(一)、原材料入库检验

1、凡进入公司的原材料,在入公司前必须由质检进行抽样检验,填写检验记录,合格后方可办理进入。

2、质检部在抽样时,要注意具有代表性,并要注明产品的品名、数量等,并做好原始记录工作。

3、质检在检验过程中,必须严格遵守有关的检验方法和操作规程进行检验,不得随意改变。

(二)、过程检验

1、每道工序由质检在现场进行巡检,按规定填写记录。2、每批产品须按客户要求为标准进行检验,必须经检验合格才可出货。

3、填写《检验报告单》,由质检保存。

4、质检必须严格按照规定的检验标准和方法进行检验,产品检验信息和数据,不得随意改变。保留所有记录,归档存查。(三)出货检验

1、成品出货检验

在成品出厂前,对成品进行适当的检验,以避免不合格成品出厂。2、成品出货前岗位职责

2.1技术部负责确定成品的技术要求。

2.2质检负责编制产品技术标准,及成品出公司检验安排和组织落实。

2.3生产部或质检员负责配合成品出厂检验活动的实施。3.管理办法

3.1成品出货检验活动的策划。

3.2技术部须根据客户要求,确定成品的各项技术要求。3.3质检部根据技术部确定的成品技术要求进行检验。

3.4质检部在编制《产品技术标准》时,须规定成品出公司检验的有关内容:

a.检验方式:入厂前检验/出货前检验; b.检验项目:产品质量全项检验、分切要求等; c.检验要求:根据客户对产品要求进行检验;

d.检验时机、频次:批检验和定期抽检,随时防止出现质量事故;

e.检验数量:根据当日产量抽样;

f.检验方法:参照国家药包材质量标准,按厂内技术标准检验。4、成品出货检验的实施

4.1在生产过程中,质检须及时配制检验指导书、检验人员、检验设备等并组织检验活动的开展。

4.2检验人员须按照《产品技术标准》规定的要求进行检验。5、出货检验报告及反馈

5.1质检在检验过程中须将及时检验情况和检验结果记录。5.2质检在检验过程中,发现异常或不合格情况时,须及时向质检负责人报告该不合格情况。

5.3质检部负责人及时组织有关部门和人员对不合格情况进行处理。

6、相关记录

原始检验记录和出货检验报告必须保存完好,以便进行质量追踪。(四)不合格品管理

对不合格产品进行识别和控制,防止不合格品的非预期使用或交货。

1.岗位职责

1.1质检部负责不合格品的识别,并跟踪不合格品的处理结果。1.2各相关部门负责人负责在各自职责范围内,对不合格品进行处置。

1.3生产部负责对本生产发生的不合格品采取纠正措施。1.4其他相关部门配合控制。

2、处理程序

2.1不合格品的分类及处理

A、严重不合格:经检验判定的批量的不合格,或造成较大经济损失的不合格;按质量管理考核实施细则执行。

B、一般不合格:个别或少量不影响整体产品质量的不合格。按质量管理考核实施细则执行。

2.2进货不合格的识别和处理

A、对质检部确认的不合格品,质检员做出“不合格品”标识,并放置于不合格品区,质检员通知生产部,生产部负责处理事宜。 B、一般不合格品需客户同意让步接收时,由主管批准后,在原不合格标签上加注“让步接收”。对重要产品,不允许让步接收。 C、生产过程中发现的不合格产品,经质检确认后,按上述条款执行。

2.3不合格半成品、成品的识别和处理

A、质检员能判定立即返工的少量一般不合格品,可要求生产部立即返工。返工后的产品必须重新检验。须报废产品由主管决定执行,并填写相应的处置记录。

B、质检员检验判定的严重不合格,需贴上“不合格品”标签放置于不合格品区,由质检负责人在相应的检验记录上签字确认,并填写《不合格品报告》交各相关部门处置决定。

2.4交货后发现的不合格品

对于已交货后发现的不合格品,应按的重大质量问题对待,应尽可能将产品召回。并由质检部组织采取相应的纠正措施,根据公司规定。销售部应及时与顾客协商,满足顾客的正当要求。

不合格品召回制度当生产部生产的产品对客户产生的危害发生时,尽早回收,以减轻或杜绝对社会、客户、公众的不满,维护公司形象,减少公司损失,特制订本程序。

1、岗位职责:

1.1总经理为本程序的最高决策者,指定质检部负责本工作,并指定对外发言人,负责提供资源支持。

1.2质量安全负责人(生产部负责人、质检部负责人) A、收集客户回馈来的有关产品质量、安全问题和顾客投诉,如实记录每一细节,包括销售部的回应;

B、保证生产部主管在产品回收上能了解事件的最新动态,决定如何回应消费者,确保销售部对每一询问的回应都是有根据的; C、与客户一起进行任一涉及回收的讨论,保持记录,包括已确定的决议和还在讨论中的决议;

D、有权召集任一人员提供回收程序中任一方面的优先协助,包括质疑产品和生产过程情况。

1.3销售部门负责提供销售信息,确定不合格产品的回收方案处于销售部的控制之下。

1.4质检负责发现问题,对产品进行检验和分析,提供解决问题的建议。

1.5生产部负责人、销售负责人与客户保持联系,做好沟通,同时与卫生部门及卫生防疫部门、技术部门协作。及时与法律部门沟通,以确保决议与行为的合法性。2、产品回收步骤:2.1发现问题

A、各部门在销售前发现的问题,立即停止销售产品,隔离存放,并对该产品进行检验。

B、顾客发现的问题,由销售负责人了解并记录问题发现的具体情况,及时向生产负责人报告,保持与顾客的持续联系。2.2投诉评估:

投诉汇总报告由发现问题的质检部门如实整理书面材料,品管如果发现产品有可能影响药品包装,则应立即采取以下措施: A、销售部及生产部调查研究以确定存在问题的因素,必要时要相关卫生部门来协助;

B、立即通报品管负责人、总经理;

C、质检负责追溯产品的所有标签。立即停止销售;

D、质检部、销售部联合收集并反复研究有关质疑产品,生产前后的产品与质量记录。2.3回收的开始:

一旦确认问题产品具有危害性和质量问题而且已进入销售,立即启动回收程序,销售部立即通报生产负责人,对已出货产品进行调查。同时,指示各部门人员在回收工作中的职责和权限。生产部应立即停止出货,对未出货产品进行贮存隔离工作。负责采购的人员和质检人员与经理确认问题的发生点。

确认方式主要有:

A、如与供应商有关,经理、质检部、生产部与供应商一道找出根源。必要时,提供详细的问题产品资料,以免造成危害。

B、如发生在产品生产环节,按质量管理考核实施细则执行。3、退货品管理制度为保护消费者合法权益,特制订本程序。3.1、管理措施

A、退回的产品由质检重新检验并做记录; B、检验合格按合格品处理; C、检验不合格按不合格品处理;

D、检验不合格但可以加工交生产部加工处理; E、加工产品由质检检验合格才能出货并做记录。3.2、做好相关产品《退货处理记录》。此制度自下发之日起开始执行。

陕西大地塑料制品有限责任公司2014年3月20日

范文8:产品质量管理制度

产品质量管理制度目的:

产品质量管理以事后把关为主的形式,逐渐改变为产品过程控制为主的全过程管理,使产品生产过程都处于受控状态,质量管理工作遵循流程管理,使所有的工作从一而终,对所有的工作有记录,有检查,有落实,有跟踪,有反馈,有结果,有始有终,以达到保证出厂产品质量的目的。范围:

适用于所有与产品从生产、检验到发货的全过程。质量控制项目:

一、过程检验

操作工自检(操作工)1、流程①首件检验:

a、产品符合性检验:接班生产,更换工装、品种时将所生产的产品与《生产周转看板》中的指令进行核对,检验产品是否符合看板指令要求。

b、产品质量检验:对本工序每个工位按《工序检验卡》和《生产工艺单》内容进行全项检测。②过程检验:

根据规定时间对每个工位按《工序检验卡》和《生产工艺单》内容进行全项检测,并按要求做好各工序《生产记录表》操作工在停机后重新开机,或者印刷擦版等过程要重点控制,专门剔除或隔离挑拣后再流入下一工序。

发现问题调整,将调整好以前的所有产品单独隔离并进行返检,返检废品按工序废品。对需转下一工序的产品,在质量管理员处索取《产品质量状态标识》(白色纸张)填写内容并以托盘为单位进行标识。

2、考核:

批量外观废品超定额指标,由责任操作工负责返检,废品按工序废品考核。

发现尺寸及功能性缺陷流入下工序,由责任操作工负责返检,对批次数量按0.5分/支处罚;

出现批量的外观缺陷放行的产品(试操作工在过程反馈责任情况),对批次数量按0.2分/支处罚;

当班生产人员未按要求做《生产记录表》,月底进行抽查,一次罚款20元。产品混装,责任人罚款100元。

在生产工序挑拣的废品减半(0.5分/支)考核、100%检验、终检挑拣的废品1.5倍(1.5分/支)考核。

1

即:质量考核金额=领投料*(1-本工序质量指标)*0.5分/支工序废品数*0.5分/支100%检验终检废品数*1.5分/支。辅助工挑检(生产辅助工)1、流程

烫印工序的上管工要对产品的孔口、管肩和贴膜进行检验;注头工序(或过程码管工序),码管人员码完一层后,对其码箱的产品的管肩和孔口(贴膜);印刷工序对未上光油、烤变形,未印刷的进行检验,检出的不良品由当班质量管理员进行确认统计。各机台操作人员负责监督。2、考核:

按操作工考核[在生产工序挑拣的废品减半(0.5分/支)考核、100%检验、终检挑拣的废品1.5倍(1.5分/支)考核]的30%。产品混装,责任人罚款100元。质量管理员监控(质量管理员)1、流程①首件检验:

a、产品符合性检验:将所生产的产品与《生产周转看板》中的指令进行核对,检验产品是否符合看板指令要求。

b、产品质量检验:对所有工序每个工位按《工序检验卡》和《生产工艺单》内容进行全项检测。②过程检验:

根据工艺要求规定时间对每个工序的每个工位按《工序检验卡》、《生产工艺单》和《质检样本》内容进行全项检测。并对各工序质量情况在交接班时进行交接。

首件检验及过程检验中发现产生批量质量缺陷的产品需留有《工序异常情况处理通知单》,并及时反馈给质控主管。

发现超公司标准的质量问题让操作工调整,将调整好以前的所有产品单独隔离,并让操作工进行返检,并以托盘为单位做好标识,直至抽检合格后转下道工序。同时对返检后的废品及时填写《生产周转看板》及程序工序废中。③工序废品:

生产称重责任人负责对工序的所有废品进行过称并按执行单进行记录《过程废品控制记录》;

质量管理员负责缺陷分类核算数量及输入程序中。2、考核:

工序发现问题未下达《工序异常情况处理通知单》或对不合格产品未做标识,罚款50元。

每发现一次工序检验人员未按要求进行巡检或检验项目不全漏检,罚款20元。

2

对各工序废品填写不及时准确的罚款20元(以生产称重责任人的废品数据做参考)。过程发现《工序产品检验记录表》记录不及时或不准确,对责任人罚款10元。出现批量的外观缺陷放行的产品(终检废品超过20%的,试工序反馈情况),罚款20元。产品混装,责任人罚款100元。

二、外观100%检验(检验人员)

1、流程①产品抽检:

按《产品抽样标准》对产品的外观及功能性进行抽检,对抽检的外观缺陷的产品进行分类,确定可放行产品的标准。

功能性和尺寸不合格或外观缺陷(缺陷标准确定为废品)超定额指标,下达《工序异常情况处理通知单》由操作工返检,直至抽检合格转100%检验。②产品100%外观检验:

根据《生产周转看板》、《技术标准》、《生产工艺单》和《质检样本》或质检保存的客户样管(及已放行过的样管)对每批每支产品的外观进行检验,。

在检验过程中如发现共性质量问题要及时反馈至各工序,以便及时调整。

对抽检中(或检验过程中)发现质量缺陷问题(超过公司标准)的产品,及时下达《工序异常情况处理通知单》附样管由质控主管复核确定不合格采取的措施。

检验合格的产品填写《产品质量状态标识》(绿色纸张)内容并以托盘为单位进行标识。

检验需待返修的产品填写《产品质量状态标识》(黄色纸张)内容放入待处理区域。检验不合格的产品分类清点数量后放入不合格品区域。2、考核:

发现检验人员未按《质检样本》(或质检保存的客户样管)检验产品的,对检验责任人罚款20元。

未及时发现批量功能性缺陷产品(出厂检验员反馈)罚款20元。连线检码人员未按要求对产品外观进行检验,罚款责任人10元。

在入库前抽检和出货检验时每发现1次 A类严重缺陷的产品,对检验责任人(以产品合格证为准)罚款10元。

对检验人员在执行下一个品种时必须将检验台及周边现场(废品放置废料库,合格品放入码管区域)清理干净,对未清场的责任人罚款20元。对各种状态产品未按区域摆放,罚款20元。产品混装,责任人罚款100元。

三、成品装箱入库(码管人员)

1、流程

3

①产品抽检:

对贴膜上盖的产品按《产品抽样标准》进行功能性抽检。②成品装箱:

按照《产品包装技术标准》、《生产工艺单》(或客户特殊要求)对产品进行包装封箱,并在码箱过程中对封尾产品的管头和管肩进行外观检验,对不封尾产品的内壁清洁和孔口贴膜进行检验。

发现功能性不合格的,下达《工序异常情况处理通知单》由操作工进行返检。需待返修的产品填写《产品质量状态标识》(黄色纸张)内容放入待处理区域。已装箱的成品放在指定位置后在外箱上贴上产品合格证。

对贴好合格证的产品按批次入到库放指定位置,并办理入库手续。2、考核:

成品码管人员未按要求对孔口,内壁,贴膜等项目进行检验,罚款责任人10元。连线检码人员未按要求对产品外观进行检验,罚款责任人10元。

在入库前抽检和出货检验时对发现的孔口、内壁及贴膜等项目的明显产品,对码管责任人(以产品合格证为准)罚款10元。

对码管人员在执行下一个品种时必须将检验台及周边现场废品(管盖分离)放置废料库,待处理品放入待处理区域)清理干净,对未清场的责任人罚款20元。标签贴错,对责任人按20元/次处罚。产品入库混淆,对责任人按20元/次罚款。入库产品数量不准确,对责任人按50元/次罚款。入库产品摆放不整齐,对责任人按20元/次罚款。产品混装,责任人罚款100元。

四、产品出厂前检验(终检员)1、流程①产品抽检(管):

对100%检验后的产品依据《生产周转看板》、《生产工艺单》、《技术标准》、《检验方法》和《质检样本》或质检保存的客户样管在入库和出厂前进行抽检,并出具《产品检验报告》。②产品抽检(盖):

对出厂前的盖子依据《外协盖检验通知单》、《生产周转看板》、《生产工艺单》、《技术标准》、《检验方法》和样盖进行抽检。

对抽出的有质量缺陷问题的产品,下达《工序异常情况处理通知单》附样管由质控主管复核确定不合格采取的措施。由质控主管复核确定需要返检的产品,出厂检验员继续跟踪复检情况,直至抽检合格。对出厂前抽检需返检产品原则:尺寸、功能不合格由生产返检,质控包装码管。

4

连线外观不合格,由生产和检验各半进行返检。分线外观检验不合格,由100%检验人员返检。2、考核:

发现终检人员未按《质检样本》检验产品的,罚款20元。

每发现一次终检人员未按要求进行抽检或检验项目不全漏检,罚款20元。未及时发现批量缺陷产品(客户有效反馈)罚款50元。

五、本制度从2014年3月1日起开始试行。

编制:审核:批准:

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